由于PA具有韌性、自潤滑性、進料困難、剪切生熱大、熔點高、熔融速度快、易分解等特點。要求螺桿具備壓縮排氣集中，吃料能力強，驅(qū)動力大，耐磨性好。因此，PA注塑加工的塑化系統(tǒng)為：螺桿的加料段較長，加料段的螺槽較深，壓縮段、均化段較短，機筒加料段處拉槽，加大油馬達的功率，螺桿帶有高效的止逆環(huán)。

? 射嘴
由于PA在熔融狀態(tài)下粘度低，流動性好，機筒內(nèi)也不可避免留有部分殘余壓力，如果采用開放式射嘴，開模取出制品時熔體會從射嘴處流出（即流涎現(xiàn)象），既浪費材料又影響正常生產(chǎn)，故需采用自鎖式射嘴，常用彈簧針閥式射嘴。

? 產(chǎn)品造性與模具設(shè)計
壁厚在保證制品性能的前提下，盡可能取小值，制品越厚，收縮越大，強度不夠，可以增加加強筋。制品收縮率大，易脫模，脫模斜度為40′-1゜40′。

? 流道與澆口
流道直徑Ф3-6ｍｍ，澆口直徑為壁厚的2/3-3/4。但不得小于0.8mm。澆口太小會使熔體剪切過熱而降解，影響制品性能。

?嵌件
尼龍的熱膨脹系數(shù)比鋼大9-10倍，比鋁大4-5倍，金屬嵌件妨礙尼龍的收縮，產(chǎn)生較大的應力，可能引起開裂，要求嵌件周圍的厚度不小于嵌件金屬的直徑尺寸。

?排氣
PA的粘度小，高壓注射下，充?？?，如果氣體不能及時排出，制品容易產(chǎn)生氣泡、灼傷等缺陷，模具必須開設(shè)排氣孔或排氣槽，一般開在澆口的對面，排氣孔直徑為Ф1.5-1mm，排氣槽深度小于0.03mm。

?成型工藝
1、原材料的準備
因PA易吸濕，吸濕后對加工過程有影響，如熔體粘度下降，制品表面有氣泡、銀紋等。而且制品的力學性能也明顯下降。因此，成型前必須進行干燥處理。又PA在高溫下易被氧化而變色和降解，所以，要采用真空干燥，但在沒有真空干燥條件下，也可采用常壓熱風干燥。真空干燥溫度為85-95℃，時間4-6H,熱風干燥為：溫度：90-100℃，時間8-10H，干燥后的PA料不宜長時間放置在空氣中（不超過1-3H）。

2、成型溫度

機筒溫度的選擇，以PA的熔點為主要依據(jù)，同時與注塑機的類型、制品的形狀、、尺寸有關(guān)。一般在220-320℃，PA6：220-300℃；PA66：260-320℃，因PA的加工溫度較窄，故機筒溫度必須嚴格控制，以免熔料降解而使制品變壞。機筒溫度的設(shè)置對塑料的塑化和熔膠的快慢影響較大，機筒的中段溫度要高于熔點20--40℃、低于分解溫度20-30℃，前段溫度比中段溫度低5-10℃，后段（加料段）溫度比中段溫度低20-50℃；加料口處冷卻必須有效；如果中段溫度太低，螺桿轉(zhuǎn)速過快，可能會出現(xiàn)卡※現(xiàn)象，后段溫度過高，會影響輸送能力，螺桿吃料慢，影響生產(chǎn)效率。

3、注射壓力
注射壓力對PA的力學影響較小。注射壓力的選擇，主要依據(jù)注塑機的類型、機筒溫度、制品形狀、尺寸、模具結(jié)構(gòu)、還取決于注射速度、注射時間、保壓時間等因素。

4、注射速度
注射速度的選取與制品的壁厚、熔體的溫度、澆口的大小等有關(guān)，對薄壁產(chǎn)品，注射速度可較快，而對厚壁產(chǎn)品則注射速度可較慢，熔體溫度高，注射速度注射速度要慢些，澆口尺寸小，注射速度不能太快，否則會因剪切過量引起熔體溫度過高而降解，導致制品變色和力學性能下降。注射速度太快，也會使制品出現(xiàn)氣泡、燒焦等缺陷。

?螺桿轉(zhuǎn)速
適宜采用中速，轉(zhuǎn)速太快會因剪切過量而使塑料降解，導致制品變色和性能下降，轉(zhuǎn)速太慢，會影響熔膠的質(zhì)量，同時也會因熔膠時間長而影響生產(chǎn)效率。

?背壓
在保證制品質(zhì)量的前提下，背壓越低越好，高背壓會使熔體剪切過量而過熱降解。

?模具溫度
模具溫度高，制品的硬度、密度、拉伸強度、彈性模量提高。模具溫度與制品的性能要求有關(guān)，對于要求伸長率、透明性好的薄制品，模具溫度低些較好；而要求強度高、耐磨性好、使用變形小的厚制品，則模具溫度高些好。

具體如下：
制品厚度模具溫度：小于3mm20-40℃，3-6mm40-60℃，6-10mm60-90℃，大于10mm100℃模具溫度對制品的收縮率影響很大，模溫越高，收縮率越大，反之，收縮率小。

?成型周期
主要取決于制品的壁厚，對薄壁制品，注射時間、保壓時間、冷卻時間都可以較短，而厚壁制品，為防止收縮變形、凹痕、氣泡等出現(xiàn)，注射時間、保壓時間相應加長，采用高模溫，冷卻時間應較長。

?制品后處理
PA在成型過程中分子取向，冷卻過程中的結(jié)晶，使制品存在一定的內(nèi)應力，在以后的儲放或使用過程中，制品的尺寸和形狀會發(fā)生變化。因此需要進行退火、調(diào)濕處理。

?退火
使用溫度高于80℃或精度要求高的制品，制品脫模取出后，放于油或石蠟中退火。退火溫度高于使用溫度10-20℃，時間10-60分鐘。（視制品的厚度而定）

?調(diào)濕
長期在潮濕或是、水溶液中使用的制品，在成型過程中，制品取出后，放于沸水或醋酸鉀水溶液中1-2天。

?機筒滯留時間
在生產(chǎn)過程中，若膠溫度在300℃以上，要避免熔體在機筒內(nèi)滯留時間過長（20分鐘），否則會過熱分解，使產(chǎn)品變色或變脆。若需臨時停機超過20分鐘，可把機筒溫度降至200℃。長時間停機時，必須使用粘度較高的聚合物來清洗機筒，可以用HDPE或PP來清洗。

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